E-Test

Що таке тестування PCBA?

PCBA означає друкована плата зі зібраними електронними компонентами. Під час масового виробництва в процесі складання друкованих плат, через велику кількість змінних устаткування та операторів, неможливо гарантувати, що кожна плата буде повністю якісною. Тому після складання необхідно використовувати різноманітне тестувальне обладнання та інструменти для перевірки відповідності плат проектним специфікаціям і технічним параметрам.

Тестування PCBA передбачає перевірку електричних характеристик зібраних друкованих плат, щоб визначити, чи відповідають вхідні та вихідні значення встановленим стандартам.
Функціональне тестування PCBA перевіряє не лише окремі компоненти, а й оцінює роботу всієї плати в реальних умовах використання. Функціональне тестування забезпечує майже 100% відповідність плат вимогам до продуктивності перед відправленням, що є критичним для клієнтів OEM/ODM.

PCBA тестування на лінії перевіряє, чи відповідають зібрані плати вимогам проектування. Використовуючи контрольні точки та програмне забезпечення на хост-комп'ютері або збираючи тестові дані з плат, визначається, чи виробничий процес виконано належним чином. Це важливий крок контролю після процесів збирання SMT і DIP.
Щоб запобігти відправленню дефектних продуктів, функціональне тестування PCB є важливим кроком, який не може пропустити жоден надійний завод. Можна сказити, що репутація брендової компанії тісно пов'язана з якістю її PCBA, тому функціональне тестування часто розглядається як останній етап у всьому виробничому процесі.

Чому необхідне тестування PCBA?

• Підвищення виробничих потужностей: більш високий відсоток проходження електронного збирання вказує на кращу якість продукції, що ефективно підвищує виробничі потужності підприємства.
• Підвищення економічних показників підприємства: тестування дозволяє своєчасно виявляти та усувати проблеми, що призводить до більш досконалих та готових до ринку продуктів, сприяючи економічному зростанню підприємства.

Поширені методи тестування PCBA

1. Ручне тестування:

Це попередній огляд, що виконується візуально вручну. Його перевагами є простота та доступність, але недоліками є те, що можна пропустити дрібні дефекти, важко класифікувати та записувати дані, що робить цей метод все менш придатним для сучасних високощільних зборок.

2. Автоматичний оптичний контроль (AOI):

AOI підходить для виявлення поширених поверхневих дефектів, таких як неправильна полярність, відсутні деталі та неправильно встановлені компоненти. Цей метод наочний і простий у діагностиці, але має обмежені можливості щодо виявлення цілісності припою.

3. Тестування літаючим щупом:

Цей метод досяг значних успіхів у швидкості, точності та надійності в останні роки. Він особливо добре підходить для тестування без пристосувань прототипів або малих партій і на даний момент є найбільш ефективним варіантом.

4. Функціональне тестування (FCT):

За допомогою спеціального випробувального обладнання створюється умовне робоче середовище для досліджуваної друкованої плати, що дозволяє протестувати її роботу в різних умовах експлуатації й забезпечити належне функціонування всієї плати.

5. Аналізатор виробничих дефектів (MDA):

Цей метод забезпечує низьку вартість, високу ефективність і точність випробувань, що робить його придатним для виявлення обривів і коротких кіл. Однак цей метод не підтримує функціональне тестування, а вартість використання пристосувань є високою, тому вам потрібно зважити переваги та недоліки перед тим, як вирішити, чи варто його застосовувати.（18

Поширюване обладнання для тестування PCBA

Нижче наведено обладнання, яке зазвичай використовується при тестуванні збірки друкованих плат:

1. ICT In-Circuit Tester

ICT-тестування може виявляти обриви, короткі замикання та пошкодження компонентів, забезпечуючи широкий спектр застосувань і простоту експлуатації. Воно також може точно визначати точки несправностей, що спрощує ремонт.

2. Тестер функціональних характеристик (FCT)

Цей тестер створює модельове робоче середовище для досліджуваної друкованої плати, перевіряючи її робочі параметри в різних проектних умовах для підтвердження справної роботи всієї плати.

3. Тестер на термічну стабільність (Burn-in Tester)

Цей тестер моделює реальне середовище продукту за допомогою високих і низьких температур, циклів нагрівання та охолодження, а також перепадів напруги, щоб виявити потенційні дефекти паяння та невідповідність параметрів компонентів. Таке тестування допомагає вилучити браковані продукти та підтверджує тривалу стабільність і надійність друкованої плати.

Що таке тестовий пристрій для друкованих плат (PCBA test fixture)?

Принцип роботи тестового пристрою для PCBA дуже простий: металеві пробники підключаються до майданчиків або контрольних точок на платі. Після подачі живлення на плату, вмикається тестове коло, і вимірюються ключові параметри, такі як напруга і струм, щоб визначити, чи тестове коло працює належним чином.

Тестові пристрої PCBA виготовляються на замовлення з урахуванням розміру PCB, розташування контрольних точок і вимог до тестових параметрів. Зазвичай вони виготовлені з акрилу, пластику, металевих пробників, дисплея, дротів і простої контрольної плати.

Призначення тестових пристроїв PCBA

Тестові пристрої PCBA широко використовуються на всіх етапах процесу збирання користувацьких PCB, особливо для перевірки функціональності всієї плати після встановлення компонентів SMT і DIP.

• ICT тестування: пробники тестового пристрою контактують з контрольними точками для перевірки правильності пайки всієї плати.
• FCT тестування: перевіряє, чи вся плата працює належним чином.
• Ефективність виробництва та рівень кваліфікації: Якість випробувального обладнання безпосередньо впливає на ефективність та процент проходження ICT-тестування. Тому виробники PCBA висувають надзвичайно високі вимоги до точності та стабільності випробувального обладнання. Обирайте LHD для тестування PCBA

Як виробник плат друку та їхньої комплектації, компанія LHD глибоко переконана, що тестування PCA є ключовим для забезпечення якості продукції. Воно підтверджує експлуатаційні характеристики продукту, забезпечує контроль якості, зменшує витрати на післягарантійне обслуговування та ремонт, надає клієнтам впевненість та сприяє створенню взаємовигідних партнерських відносин