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Avec le développement rapide de l'intelligence artificielle, de l'internet des objets et des technologies d'automatisation, les scénarios d'application des produits électroniques s'étendent constamment — allant des équipements de contrôle industriel aux habitations intelligentes, des dispositifs médicaux à l'électronique automobile. La demande du marché pour des produits « rapides à livrer, stables, fiables et hautement intégrés » devient de plus en plus pressante. Dans la fabrication électronique traditionnelle, les entreprises doivent souvent collaborer avec plusieurs fournisseurs pour l'assemblage des circuits imprimés, le traitement des boîtiers et les connexions câblées. Cela engendre non seulement un processus complexe et des coûts de communication élevés, mais peut également affecter la qualité et les délais de livraison en raison de problèmes d'interopérabilité.
L'assemblage en boîtier (Box Build Assembly) est un service d'intégration électronique clé en main conçu pour répondre à ce problème. Il centralise l'ensemble du processus de production, de l'optimisation de la conception et de l'approvisionnement en matériaux à l'assemblage des cartes électroniques, l'intégration du boîtier et les tests fonctionnels, au sein d'un seul et même fournisseur.
Durant la phase de conception du produit, les fournisseurs d'assemblage des boîtiers participent activement en fournissant des conseils professionnels grâce à la conception pour la fabricabilité (DFM). Par exemple, ils évaluent si les tolérances des composants sont raisonnables, si le choix des matériaux est compatible avec le processus de production, ainsi que la compatibilité spatiale entre les structures extérieures et internes. Cette étape, comparable à une « révision préalable des plans de construction », permet d'identifier les risques liés à la conception qui pourraient affecter la production de masse, tels que les conflits de dimensions des pièces ou une difficulté excessive d'assemblage. Cela permet alors de collaborer avec le client afin d'optimiser les solutions d'outillage, posant ainsi les bases solides pour la production ultérieure.
Les fournisseurs achètent centralement tous les matériaux nécessaires à la fabrication du produit, allant des cartes PCB et composants électroniques aux boîtiers, câbles et pièces mécaniques. La clé de cette étape réside dans l'équilibre entre efficacité et coût. Les fournisseurs doivent élaborer des stratégies de stock en fonction de l'quantité minimim de commande (MOQ), des délais d'approvisionnement et du plan de production du client, afin d'éviter les retards dus à des pénuries de matières et d'empêcher un excès de stock qui immobiliserait des fonds.
Cette étape constitue le processus de production principal pour le montage de l'ensemble. À travers un processus collaboratif en plusieurs étapes, les composants discrets sont intégrés dans une unité dotée de fonctions de base :
1. Coûts plus maîtrisés : L'élimination de la nécessité de travailler avec plusieurs fournisseurs réduit les coûts liés au transfert des matériaux entre usines, les frais d'inspections qualité répétées, ainsi que les coûts administratifs liés à une communication multi-étapes.
2. Cycles de livraison plus courts : La chaîne d'approvisionnement est coordonnée par un seul fournisseur, éliminant ainsi la dépendance à plusieurs fournisseurs. De plus, l'optimisation de la conception pour la fabrication (DFM) durant la phase de design réduit les travaux de retouche ultérieurs, et les processus administratifs simplifiés raccourcissent le délai global de livraison.
3. Qualité plus stable : L'ensemble du processus de production est réalisé au sein d'un seul système, avec des normes de qualité unifiées, minimisant ainsi les écarts provoqués par la collaboration entre plusieurs usines. Les fournisseurs mettront en place des points de contrôle qualité à chaque étape, garantissant une traçabilité complète de la qualité tout au long du processus.
4. Plus de flexibilité : Prend en charge divers modèles de collaboration : Les clients peuvent choisir les « services clés en main », où l'ensemble du processus est confié du design au produit fini, ou le « traitement de matières fournies par le client », où le client fournit une partie des matériaux. Des substitutions et des sous-ensembles personnalisés peuvent également être adaptés selon les besoins du client. Les clients n'ont besoin de collaborer qu'avec un seul fournisseur, assurant ainsi une communication plus directe et une mise en œuvre rapide des ajustements.
Malgré ses avantages considérables, l'assemblage en boîtier fait face à certains défis que les fournisseurs professionnels peuvent surmonter grâce à des mesures systématiques :
1. Seuil élevé pour la main-d'œuvre : certains assemblages précis nécessitent un travail manuel. Les fournisseurs mettront en place un système de certification des compétences, garantissant des opérateurs certifiés grâce à une formation et une évaluation adaptées afin de réduire les taux d'erreurs.
2. Exigences de haute précision pour l'assemblage multipièces : des instruments de mesure 3D et des robots d'assemblage automatisés seront utilisés pour permettre un calibrage précis des dimensions des pièces.
3. Difficultés de communication et de collaboration tout au long du cycle de production : mettre en place un mécanisme de collaboration transparent, partager les données d'avancement depuis la conception jusqu'à la production en série, organiser régulièrement des réunions de projet pour aligner les besoins et éviter les retouches dues à des lacunes d'information.
4. Difficulté à maintenir une qualité constante : Mettre en œuvre des audits complets de la chaîne de production, vérifier régulièrement les paramètres de processus à chaque étape et stabiliser les opérations via des SOP (procédures opérationnelles standard) afin d'assurer une qualité uniforme d'un lot à l'autre.
LHD est profondément impliqué dans l'industrie de l'assemblage en coffret depuis plusieurs années, s'appuyant sur ses capacités ciblées pour résoudre les problèmes critiques du secteur et offrir un soutien fiable aux clients :
Notre équipe d'ingénieurs expérimentée propose une optimisation orientée fabrication (DFM - Design for Manufacturing) dès la phase de conception et réagit rapidement aux problèmes survenant pendant la production en série, garantissant ainsi la faisabilité du produit du concept à sa réalisation.
Nous sommes certifiés ISO9001 et IATF16949, et avons mis en place un système complet d'inspection qualité, allant des matières entrantes aux produits finis expédiés. Les matériaux doivent passer des audits de conformité, tels que la certification environnementale RoHS, et des registres d'inspection qualité sont tenus à chaque étape du processus d'assemblage, avec des données d'essai traçables afin d'éviter que des produits défectueux n'atteignent le marché.
Nous avons mis en place un réseau diversifié de fournisseurs et élaboré des plans d'urgence pour faire face à des situations telles que pénuries de matières ou retards d'expédition. Nous gérons les stocks via des systèmes numériques, équilibrant ainsi la disponibilité rapide des matériels et le contrôle des coûts, pour garantir une production ininterrompue.
En exploitant les avantages de la procédure d'achat centralisée, nous réduisons les coûts matières et minimisons les déchets grâce à l'optimisation des processus. Tout en garantissant la qualité, nous proposons aux clients des offres compétitives, permettant ainsi d'atteindre à la fois une intégration efficace et des coûts maîtrisés.
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