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AI, 사물인터넷(IoT), 자동화 기술의 급속한 발전에 따라 전자제품의 적용 범위는 끊임없이 확장되고 있습니다. 산업용 제어 장비에서부터 스마트 홈, 의료기기, 자동차 전자제품에 이르기까지 다양한 분야에 걸쳐 적용되고 있습니다. 시장에서는 "빠른 납기, 안정성, 신뢰성, 높은 통합도"를 갖춘 제품에 대한 수요가 점점 더 절박해지고 있습니다. 전통적인 전자제조 방식에서는 회사들이 PCB 어셈블리, 하우징 가공, 케이블 연결 등을 위해 여러 공급업체와 협력해야 했습니다. 이는 번거로운 절차와 높은 커뮤니케이션 비용을 초래할 뿐 아니라, 상호 운용성 문제로 인해 품질 및 납기일에 영향을 줄 수 있습니다.
박스 빌드 어셈블리는 이 문제를 해결하기 위해 설계된 원스톱 전자 통합 서비스입니다. 설계 최적화와 부품 조달에서부터 PCB 어셈블리, 하우징 통합 및 기능 테스트에 이르기까지 전체 제품 프로세스를 단일 공급업체에서 일원화합니다.
제품 설계 단계에서 박스 조립 협력사는 설계 제조성 검토(DFM)를 통해 전문적인 조언을 제공함으로써 깊이 참여합니다. 예를 들어, 부품 허용오차가 합리적인지, 재료 선택이 제조 공정과 호환 가능한지, 외부 및 내부 구조 간의 공간적 호환성을 평가합니다. 이 단계는 마치 "시공도 검토"와 같으며, 양산에 영향을 줄 수 있는 설계 리스크(예: 부품 크기 간 충돌, 과도한 조립 난이도)를 조기에 발견할 수 있습니다. 이를 통해 고객과 협력하여 금형 솔루션을 최적화하여 향후 생산을 위한 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.
공급업체는 PCB 기판 및 전자 부품에서부터 케이스, 케이블, 기계 부품에 이르기까지 제품 생산에 필요한 모든 자재를 중앙에서 조달합니다. 이 단계의 핵심은 효율성과 비용 간의 균형을 맞추는 것입니다. 공급업체는 자재의 최소주문수량(MOQ), 리드타임, 그리고 고객의 생산 계획을 기반으로 재고 전략을 수립하여 자재 부족으로 인한 생산 지연을 방지하고 과다한 재고로 인한 자금 납치를 막아야 합니다.
이 단계는 박스 조립을 위한 핵심 생산 공정입니다. 다단계 협업 공정을 통해 분리된 부품들이 기본 기능을 갖춘 유닛으로 통합됩니다.
1. 보다 관리가 용이한 비용: 여러 공급업체와의 협업이 불필요하므로 공장 간 자재 이동 비용, 반복되는 품질 검사 비용, 다단계 커뮤니케이션에 드는 관리 비용을 절감할 수 있습니다.
2. 단축된 납기: 단일 공급업체가 공급망을 조율하므로 여러 공급업체와의 협업이 필요하지 않습니다. 또한 설계 단계에서 제조 설계 최적화(DFM)를 통해 추후 작업 재작업을 줄일 수 있으며, 간소화된 행정 절차를 통해 전체 리드타임을 단축할 수 있습니다.
3. 보다 안정적인 품질: 전체 생산 공정이 단일 시스템 내에서 완료되며, 품질 기준이 통일되어 여러 공장 간 협업으로 인한 품질 편차를 최소화합니다. 공급업체는 모든 단계에 품질 검사 포인트를 설치하여 전체 공정에 걸쳐 완벽한 품질 추적성을 보장합니다.
4. 더 큰 유연성: 다양한 협업 모델을 지원합니다. 고객은 디자인에서부터 완제품까지 전 과정을 위탁하는 '턴키 서비스(Turnkey Services)' 방식이나 일부 자재를 고객이 제공하는 '고객 제공 자재 가공(Customer-Provided Materials Processing)' 방식 중 선택할 수 있습니다. 또한 고객의 요구에 따라 대체 부품 및 맞춤형 서브어셈블리(Subassemblies) 조정도 가능합니다. 고객은 단일 공급업체와만 협업하면 되므로 보다 직접적인 소통과 조정사항의 신속한 실행이 가능합니다.
상당한 장점을 가지고 있지만 박스형 조립은 여전히 일부 도전 과제에 직면하고 있으며, 전문 공급업체는 체계적인 대응 방안을 통해 이러한 문제를 해결할 수 있습니다.
1. 높은 수준의 노동력이 요구되는 작업: 일부 정밀 조립 작업은 수작업이 필요합니다. 공급업체는 숙련 인증 시스템을 도입하여 교육과 평가를 통해 인증된 작업자만 작업에 투입되도록 하여 오류율을 줄일 것입니다.
2. 다수 부품 조립 시 높은 정밀도 요구: 3D 측정기기와 자동 조립 로봇을 도입하여 부품의 치수를 정밀하게 교정할 수 있습니다.
3. 전체 생산 주기 동안의 커뮤니케이션 및 협업의 어려움: 투명한 협업 메커니즘을 구축하고 설계부터 양산까지의 진행 상황 데이터를 공유하며, 요구사항을 조율하기 위해 정기적인 프로젝트 회의를 개최하여 정보 격차로 인한 재작업을 방지합니다.
4. 일관된 품질 유지의 어려움: 전체 생산 라인 감사를 실시하고 각 공정 단계의 공정 파라미터를 정기적으로 점검하며 표준작업절차(SOP)를 통해 운영을 안정화시켜 각 배치 간 일관된 품질을 보장합니다.
LHD는 오랜 시간 동안 박스 어셈블리 산업에 깊이 관여해 왔으며, 집중적인 역량을 바탕으로 산업 현장의 주요 문제를 해결하고 고객에게 신뢰성 있는 지원을 제공합니다:
경험이 풍부한 엔지니어링 팀은 설계 단계에서 제조적 설계 최적화(DFM)를 제공하며, 양산 과정에서 발생하는 문제에 신속하게 대응함으로써 제품의 개념 단계부터 구현 단계까지 실현 가능성을 보장합니다.
당사는 ISO9001 및 IATF16949 인증을 획득하여 입하 검사부터 출하되는 완제품까지 포괄적인 품질 검사 시스템을 구축하였습니다. 모든 자재는 RoHS 환경 인증과 같은 적합성 심사를 통과해야 하며, 조립 공정의 모든 단계에서 품질 검사 기록을 유지하고 하자를 가진 제품이 시장에 유통되지 않도록 추적 가능한 시험 데이터를 관리하고 있습니다.
다양한 공급업체 네트워크를 구축하고 자재 부족 및 선적 지연과 같은 비상 상황에 대비한 대응 계획을 수립하였습니다. 디지털 시스템을 통해 재고를 관리하며, 공급의 신속성과 비용 통제를 조화롭게 유지하여 생산 중단 없이 운영할 수 있도록 보장하고 있습니다.
중앙집중식 조달의 장점을 활용하여 공정 최적화를 통해 자재 비용을 절감하고 낭비를 최소화합니다. 품질을 보장하면서 고객에게 경쟁력 있는 견적을 제공함으로써 효율적인 통합과 관리 가능한 비용을 동시에 실현합니다.
알루미늄 PCB
측면 도금
초도품 검사
아오이
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