Сборка корпуса

Что такое сборка корпусов?

С быстрым развитием технологий искусственного интеллекта, интернета вещей и автоматизации сценарии применения электронных продуктов постоянно расширяются — от промышленного контрольного оборудования до умных домов, от медицинских приборов до автомобильной электроники. Рыночный спрос на продукты, которые обладают характеристиками "быстрой доставки, стабильности, надежности и высокой интеграции", становится все более срочным. В традиционном электронном производстве компаниям часто приходится сотрудничать с несколькими поставщиками для сборки печатных плат, обработки корпусов и подключения кабелей. Это не только приводит к громоздкому процессу и высоким затратам на коммуникацию, но также может негативно влиять на качество и сроки поставки из-за проблем с совместимостью.

Box Build Assembly — это комплексная услуга по интеграции электроники, предназначенная для решения этой проблемы. Она централизует весь процесс производства продукта, начиная с оптимизации дизайна и закупки материалов и заканчивая сборкой печатных плат, интеграцией корпуса и функциональным тестированием, в рамках одного поставщика.

Основной процесс Box Build Assembly

1. Предварительное планирование:

На этапе проектирования продукта поставщики сборки корпусов активно участвуют, предоставляя профессиональные рекомендации через анализ проектной технологичности (DFM). Например, они оценивают разумность допусков компонентов, совместимость выбора материалов с производственным процессом и пространственную совместимость между внешней и внутренней конструкцией. Этот этап, подобно "предварительному рассмотрению чертежей перед строительством", позволяет выявить риски проектирования, которые могут повлиять на массовое производство, такие как конфликты размеров деталей и чрезмерная сложность сборки. Это дает возможность совместно с заказчиком оптимизировать инструментальные решения и заложить прочный фундамент для последующего производства.

2. Подготовка цепочки поставок:

Поставщики централизованно закупают все необходимые для производства материалы, от печатных плат и электронных компонентов до корпусов, кабелей и механических деталей. Ключевым моментом на этом этапе является баланс между эффективностью и стоимостью. Поставщики должны разрабатывать стратегии управления запасами на основе минимального объема заказа (MOQ), сроков поставки материалов и производственного плана заказчика, чтобы избежать задержек производства из-за нехватки материалов и предотвратить избыточные запасы, связывающие финансовые средства.

3. Сборка основных компонентов:

Этот этап является ключевым процессом производства при сборке корпуса. В ходе многоступенчатого согласованного процесса дискретные компоненты объединяются в модуль, обладающий базовыми функциями:

• Установка компонентов на печатную плату: спаянная печатная плата точно устанавливается в предназначенное для нее место в корпусе. Это может выполняться вручную или с помощью промышленных роботов, оснащенных визионными системами и датчиками, обеспечивающими точность 0,1 мм, что гарантирует идеальное совмещение отверстий и интерфейсов печатной платы и корпуса.
  
• Обработка кабелей и жгутов: на основе требований к внутреннему соединению цепей продукта, стандартные или изготовленные на заказ жгуты нарезаются, зачищаются и обжимаются с использованием клемм, а затем подключаются к печатной плате и интерфейсам корпуса.
  
• Механическая сборка: интеграция корпуса, панели, монтажного кронштейна и других механических компонентов. Для калибровки и обеспечения отсутствия взаимного пересечения деталей и максимального использования пространства применяется геометрическая размерная и допусковая техника (GD&T).
  

4. Контроль качества: после сборки продукт проходит строгий осмотр и испытания:

• Осмотр: для выявления косметических дефектов, таких как отсутствующие детали, царапины на корпусе и ослабленные кабели, используется ручной визуальный осмотр или автоматический оптический осмотр (AOI).
  
• Тестирование: Проверяются функциональные и электрические характеристики, рабочая температура и стабильность передачи сигналов в соответствии с требованиями заказчика, чтобы убедиться, что погрешности укладываются в стандартные диапазоны. Стандарты тестирования согласуются с заказчиком в начале проекта и напрямую влияют на окончательный процент приемки.

Ключевые преимущества Box Build Assembly: Почему стоит выбрать эту модель?

1. Более контролируемые затраты: Отсутствует необходимость взаимодействия с несколькими поставщиками, что снижает расходы на транспортировку материалов между фабриками, повторные проверки качества и административные издержки, связанные с многоступенчатой коммуникацией.
2. Более короткие сроки поставки: Цепочка поставок координируется одним поставщиком, что исключает необходимость взаимодействия с несколькими поставщиками. Кроме того, оптимизация конструкции для производства (DFM) на этапе проектирования снижает потребность в переделках на более поздних этапах, а оптимизированные административные процессы сокращают общее время выполнения заказа.
3. Более стабильное качество: весь производственный процесс завершается в одной системе, с едиными стандартами качества, минимизируя расхождения, вызванные сотрудничеством нескольких заводов. Поставщики организуют контрольные точки на каждом этапе, обеспечивая полную прослеживаемость качества на протяжении всего процесса.
4. Большая гибкость: поддерживает различные модели сотрудничества: клиенты могут выбрать «услуги под ключ», когда весь процесс, от проектирования до готового продукта, передается на откуп поставщику, или «обработка материалов, предоставленных клиентом», когда клиент предоставляет часть материалов. Замены и индивидуальные сборки также могут быть скорректированы в соответствии с потребностями клиента. Клиенту нужно взаимодействовать только с одним поставщиком, что обеспечивает более прямую коммуникацию и быструю реализацию изменений.

Вызовы и ответные меры при сборке корпусов

Несмотря на значительные преимущества, сборка в коробке все еще сталкивается с рядом трудностей, которые профессиональные поставщики могут устранить с помощью системных мер:

1. Высокий порог для ручного труда: Некоторые прецизионные операции требуют ручной сборки. Поставщики создадут систему сертификации навыков, обеспечивая наличие сертифицированных операторов через обучение и оценку, чтобы снизить уровень ошибок.
2. Высокие требования к точности при сборке нескольких деталей: Внедрение 3D-измерительных приборов и автоматизированных сборочных роботов позволяет точно калибровать размеры деталей.
3. Сложности в коммуникации и сотрудничестве на протяжении всего производственного цикла: Создание прозрачного механизма сотрудничества, общий доступ к данным о ходе работ от проектирования до массового производства, проведение регулярных проектных встреч для согласования требований и предотвращения переделок из-за информационных пробелов.
4. Сложность поддержания стабильного качества: проведение полных аудитов производственной линии, регулярная проверка параметров процесса на каждом этапе и закрепление операций с помощью стандартных рабочих процедур для обеспечения стабильного качества каждой партии.

Почему стоит выбрать LHD в качестве партнера по сборке в корпус?

LHD уже много лет активно участвует в индустрии корпусной сборки, используя свои целевые возможности для решения проблем отрасли и оказания надежной поддержки клиентам:

1. Техническое превосходство: полный контроль процесса от проектирования до массового производства

Наш опытный инженерный отдел предоставляет оптимизацию конструкции для производства (DFM) на этапе проектирования и оперативно реагирует на возникающие проблемы в процессе массового производства, обеспечивая реализуемость продукта от идеи до внедрения.

2. Гарантия качества: полное соответствие требованиям и прослеживаемость на всех этапах

Мы сертифицированы по ISO9001 и IATF16949 и создали комплексную систему контроля качества — от поступающих материалов до готовой продукции, отправляемой заказчикам. Материалы обязаны пройти аудит соответствия, например экологической сертификации RoHS, а записи контроля качества сохраняются на каждом этапе сборки с возможностью отслеживания данных испытаний, чтобы предотвратить выход на рынок некачественной продукции.

3. Устойчивость цепочек поставок: Стабильность в сложных условиях

Мы создали разнообразную сеть поставщиков и разработали планы действий на случай чрезвычайных ситуаций, таких как нехватка материалов или задержки в доставке. Управление запасами осуществляется с помощью цифровых систем, которые обеспечивают баланс между своевременным снабжением и контролем затрат, гарантируя бесперебойность производства.

4. Оптимизация затрат: Баланс между производительностью и качеством

Используя преимущества централизованного закупа, мы снижаем затраты на материалы и минимизируем отходы за счет оптимизации процессов. Обеспечивая качество, мы предоставляем клиентам конкурентоспособные предложения, достигая как эффективной интеграции, так и контролируемых затрат.